Wie unten beschrieben, gibt es mehrere >Arten von Pumpen die zum Pumpen von Schlämmen geeignet sind. Bevor wir jedoch darüber nachdenken, welche Technologie wir verwenden sollen, müssen wir uns mit mehreren Schlüsselfragen befassen.

Die Größe und Beschaffenheit der Feststoffe in der Flüssigkeit: Die Größe und Beschaffenheit beeinflusst das Ausmaß der physischen Abnutzung der Pumpe und ihrer Komponenten und ob die Feststoffe die Pumpe passieren, ohne beschädigt zu werden.

Ein Problem bei Kreiselpumpen besteht darin, dass die Geschwindigkeit und die Scherkräfte innerhalb der Pumpe die Aufschlämmung/Feststoffe beschädigen können. Typischerweise verursachen Doppelschneckenpumpen den geringsten Schaden an den Feststoffen in der Gülle.

Schlammpumpe

Korrosivität der Flüssigkeit oder des Schlammgemisches: Stärker korrosive Schlämme führen zu einem schnelleren Verschleiß der Pumpenkomponenten und können die Wahl der Pumpenherstellungsmaterialien beeinflussen.

Pumpen zum Pumpen von Schlämmen sind schwerer als Pumpen für weniger viskose Flüssigkeiten, da Schlämme schwer und schwer zu pumpen sind.

>Schlammpumpen sind typischerweise größer als Standardpumpen, haben mehr Leistung und stärkere Lager und Wellen. Der gebräuchlichste Typ von Schlammpumpen ist die Kreiselpumpe. Diese Pumpen verwenden ein rotierendes Laufrad, um die Aufschlämmung zu bewegen, ähnlich wie wässrige Flüssigkeiten sich durch eine Standard-Kreiselpumpe bewegen.

Im Vergleich zu Standard-Kreiselpumpen weisen für das Schlammpumpen optimierte Kreiselpumpen typischerweise die folgenden Merkmale auf.

Schlammpumpe

Größere Laufräder aus mehr Material. Dadurch soll der durch Schleifschlamm verursachte Verschleiß ausgeglichen werden.

Weniger und dickere Flügel am Laufrad. Dadurch können Feststoffe leichter hindurchtreten als durch die 5–9 Flügel einer Standard-Kreiselpumpe – typischerweise 2–5 Flügel.

Schritt 1

Bestimmen Sie die Art des zu pumpenden Materials

Folgendes berücksichtigen.

Partikelgröße, -form und -härte (Auswirkung auf Verschleiß- und Korrosionspotenzial von Pumpenkomponenten)

Korrosivität der Gülle

Wenn die genaue Viskosität des Produkts in der Pumpe unbekannt ist, kann CSI helfen

Schritt 2

Berücksichtigen Sie die Pumpenkomponenten

Wenn es sich um eine Kreiselpumpe handelt, sind das Design und das Material, aus dem das Laufrad besteht, für das Pumpen von Schlämmen geeignet?

Aus welchen Materialien besteht die Pumpe?

Sind die Austragskomponenten der Pumpe für die zu pumpende Gülle geeignet?

Was ist die beste Dichtungsanordnung für die Anwendung?

Passen Feststoffe durch die Pumpe?

Wie viel Feststoffschaden verträgt der Kunde?

Es ist auch wichtig, die chemische Kompatibilität der Aufschlämmung mit etwaigen Elastomeren in der Pumpe zu berücksichtigen. Sobald die Beschaffenheit der Aufschlämmung und die Komponenten der verschiedenen Pumpentypen geklärt sind, können Sie potenzielle Aufschlämmungspumpen für die Anwendung auswählen.

Schritt 3

Bestimmen Sie die Größe der Pumpe

Dabei kommt es vor allem darauf an, die erforderliche Pumpenleistung zu ermitteln, um einen bestimmten Flüssigkeitsstrom mit dem gewünschten bzw. erforderlichen Differenzdruck zu fördern. Folgendes berücksichtigen.

Die Feststoffkonzentration in der Aufschlämmung – gemessen als Prozentsatz des Gesamtvolumens.

Die Länge der Rohrleitung. Je länger das Rohr ist, desto mehr schlammbedingte Reibung muss die Pumpe überwinden.

Durchmesser des Schlammrohrs.

Hydrostatischer Druck – also die Höhe, bis zu der die Gülle im Rohrleitungssystem angehoben werden muss.

Schritt 4

Bestimmen Sie die Betriebsparameter der Pumpe.

Um den Verschleiß der Komponenten zu reduzieren, laufen die meisten Schlammkreiselpumpen mit relativ niedrigen Drehzahlen – typischerweise weniger als 1200 U/min. Finden Sie die optimale Position, die es der Pumpe ermöglicht, so langsam wie möglich, aber schnell genug zu laufen, um zu verhindern, dass sich Feststoffe aus der Schlammablagerung absetzen und die Leitungen verstopfen.

Reduzieren Sie dann den Förderdruck der Pumpe auf den niedrigstmöglichen Wert, um den Verschleiß weiter zu reduzieren. Befolgen Sie außerdem die richtige Rohrleitungsanordnung und die Konstruktionsprinzipien, um eine konsistente und gleichmäßige Förderung der Gülle zur Pumpe sicherzustellen.